Case study: En 48-hullers vannforformerform som kjører en 13-sekunders syklus i Malaysia

Resultatet i én linje

En malaysisk kunde produserer 500–600 ml vannflaskeforformer i en 48-hullete form på en 13-sekunders syklus  —13 292 forformer per time , omtrent 319 000 per dag og ca. 106 millioner per år på en to-skifts-og-mer-skjema. Maskinen er en effektiv  HPET2300-320S7 fra vår Efficient-serie (servoenergi-besparende) for preformer, som kjører en tilpasset preform-mal.

Dette er ikke en maskinspesifikasjon. Det er et antall som en formingsanlegg må produsere hver time under hver skift, og det interessante er ikke maskinen – det er alt rundt den som gjør 13 sekunder gjentakelig.

Hva 13 sekunder faktisk betyr

Sykeltid er lett å oppgi, men vanskelig å opprettholde – derfor er det nyttig å omregne den til de tre tallene som en anleggsleder faktisk styrer.

Utgang. Ved 13 sekunder fullfører maskinen 276,9 sykler per time. Over 48 huller blir dette 13 292 forformer per time  – og siden produksjonshastigheten per hull er bestemt utelukkende av sykeltiden (276,9 per hull per time), er det kun to måter å overstige dette tallet på: flere huller eller kortere sykeltid, ikke en større maskin.

Sprøytemengde. 48 huller × 8–11 g gir en sprøytemengde på 384–528 g det er det antallet injeksjonsenheten må levere, rent og fullstendig, hvert 13. sekund.

Materialstrøm. 13 292 forforminger i timen ved 8–11 g tilsvarer 106–146 kg/t pET, eller omtrent 2,6–3,5 tonn per dag og 850–1170 tonn per år ved 8000 driftstimer.

Disse tre tallene er grunnen til at et 48-hul-prosjekt er et systemprosjekt, ikke bare en maskinkjøp.

Hva som kreves for å holde 13 sekunder

Tørking må dimensjoneres etter produksjonskapasiteten, ikke etter maskinen. Ved 106–146 kg/t og den standardiserte PET-tørkekravet på 160–180 °C i 4–6 timer for å nå under 0,005 % fuktighet må tørkehopperen romme ca. 0,4–0,9 tonn materiale for å gi resinen full oppholdstid. En for liten tørker viser seg først som sløring og skjørhet, og deretter som en syklus som må senkes for å kompensere.

Støpeformens kjøling bestemmer syklustiden. Preformstøpeformer kjøres vanligvis ved 10–20 °C for å unngå tidlig krystallisering, og kjølingen utgjør den største delen av de 13 sekundene. To faktorer avgjør om syklustiden er realistisk eller bare ønskelig: om kjølekanalene fjerner varme jevnt over alle 48 kavitetene, og om den raskeste og den langsomste kaviteten er nær nok hverandre til at støpeformen ikke kjøres i takten til den dårligste kaviteten. Med et verktøy med 48 kaviter bør kavitet-til-kavitet-variasjon vurderes nøye – mer enn noen maskininnstilling.

Injeksjonsenheten må holde tritt, ikke bare fylle. For å opprettholde en syklus på 13 sekunder må sylindern plastifisere minst 30–41 g/s  — sprøytevekten delt på syklustiden. Er sylinderen for liten, blir støpeformen irrelevant; sylinderen bestemmer tempoet.

Uttag skjer innenfor syklusen. Å utstøte og fjerne 48 preformer må skje innenfor disse 13 sekundene uten å merke halsavslutningen. Utstøterbevegelse og uttagstidspunkt er ikke tilbehør til syklusen; de er en del av den.

Stabilitet er det som leveres. Når syklusen er funnet, må den holdes konstant. Det betyr å overvåke preformervekt, hals- og inngangsmål, veggfordeling og sløring som løpende produksjonskontroller — ikke som en engangsprøvekontroll på kommissioneringsdagen.

Hvorfor kunden bryr seg om 13 sekunder

For en vannflaske er forformens vekt den største enkelte faktoren for kostnaden per flaske, og en rask, stabil syklus er det som gjør det trygt å gå for lavere vekt. En syklustid på 13 sekunder ved 48 kavitetar er en produksjonsforpliktelse: den fastsetter hvor mange flasker anlegget kan levere, hvor mye resins det kjøper i året og hvor mye energi det bruker per tusen forformer.

Å nå dit er den lette halvdelen. Grunnen til at dette prosjektet fungerer, er at syklustiden er gjentakbar over alle 48 kavitetar, skift etter skift, med en forformvekt som blåseformelinjen aksepterer uten innvendinger.

Hvordan effektiv driver et slikt prosjekt

Maskinen og forformmolden er designet og testet som et sammenkoblet sett før utskipning, slik at kunden ikke bruker den første uken på å avklare spørsmål med to leverandører. Oppstart, operatørutdanning og prosessoptimalisering håndteres av vårt ingeniørteam, med fjern- og på-sted-støtte etterpå – inkludert gjennom vårt regionale service-nettverk, noe som er avgjørende når en fabrikk kjører tre skift og ikke kan vente på en tidszone.

Hvis du planlegger et høyhulromt forformprosjekt for vann, send oss tre tall – forformvekt, antall hull og målproduksjon. Vi forteller deg hvilken maskin som faktisk er nødvendig for oppgaven.

Merknader til tala

Gitt av prosjektet: 48 hull, syklustid 13 s, maskinmodell, produkt (500–600 ml vannforform, 8–11 g), land.

Utleidd i denne artikkelen (oppgitt slik at du kan sjekke rekninga):

• Sykluser per time = 3 600 ÷ 13 s = 276,9

• Produksjon = 276,9 × 48 = 13 292 enheter/time; × 24 timer ≈ 319 000 enheter/dag

• Årleg produksjon byggjer på

8 000 driftstimer per år

(en vanlig planleggingsgrunnlag, ikke en målt tilgjengelighetsverdi)

• Sprøytevekt = 48 × 8–11 g = 384–528 g

• Materialeforbruk = 13 292 enheter/t × 8–11 g = 106–146 kg/t

• Plastifiseringskrav = sprøytevekt ÷ syklustid = 30–41 g/s

• Tørkebeholderstørrelse = materialeforbruk × 4–6 t oppholdstid = 0,4–0,9 tonn

Krav til støtteprosesser (tørkeforhold, forformens formtemperatur, kammerbalanse, godkjenningskontroller av forformer) følger offentliggjorte PET-prosessveiledninger – se kildene nedenfor.

Kilder

• Alpine Mold,

PET-innspruttningsmoldveiledning: En fullstendig veiledning for ingeniører og produsenter

, utgitt 2025-08-01 – PET-tørkeforhold (160–180 °C, 4–6 t, <0,005 % fukt), forformens formtemperatur (10–20 °C), krav til maskin og verktøy.

• Hulmold,

PET-forform-injeksjonsmolder: Design og prosessgrunnleggende

, oppdatert 2025-09-01 — hulbalanse, kjøling, variasjon mellom hull og godkjenningskriterier for forformer.

• effektiv informasjon om forform-injeksjonsmaskinserier (Effektiv / servodrevet energibesparende serie) og standard omfang for prosjekstøtte.