rPET ist jetzt zwingend vorgeschrieben – und längst nicht mehr preiswert: Was die Regelungen ab 2026 und die Harzwirtschaftlichkeit für das Spritzgießen von PET-Vorformen bedeuten

Zwei Dinge änderten sich gleichzeitig

In den vergangenen fünf Jahren beruhte die wirtschaftliche Rechtfertigung für recyceltes PET in der Vorformherstellung auf einer bequemen Annahme: Die Aufsichtsbehörden würden Sie früher oder später zur Verwendung zwingen – und die Wirtschaftlichkeit würde sich später von selbst einstellen.

Im Jahr 2026 wurde die erste Hälfte dieser Annahme gesetzlich verbindlich. Die zweite Hälfte brach zusammen.

Ein 12. August 2026 ab diesem Zeitpunkt gilt die Verordnung der EU über Verpackungen und Verpackungsabfälle allgemein für Verpackungen, die auf dem EU-Markt in Verkehr gebracht werden. Gleichzeitig entwickelte sich das Preisverhältnis zwischen lebensmittelgeeignetem recyceltem PET (rPET) und neuem PET (virgin PET) tatsächlich unberechenbar. Innerhalb von fünf Jahren schwankte es von einer deutlichen Aufschlagspreisphase über eine nahezu paritätische Phase bis hin zu Phasen im Jahr 2026, in denen neues Material teurer war als recyceltes .

Für alle, die Vorformen im Spritzgießverfahren herstellen, ergibt sich daraus eine unangenehme, aber klare praktische Konsequenz:

Sie können Ihr Geschäft nicht mehr an der Preisdifferenz für rPET ausrichten. Die Variablen, die Sie weiterhin kontrollieren können, sind Materialeffizienz, Prozesswiederholbarkeit und Energie pro Kilogramm.

Das stellt die Entscheidung zum Maschinenkauf neu in den Mittelpunkt. Es geht nicht mehr um die Frage: »Kann diese Maschine rPET verarbeiten?« Jeder Maschinenlieferant bejaht dies mittlerweile. Die eigentliche Frage lautet stattdessen: wie breit ist das Fenster an rPET-Qualität, das die Maschine ohne Anstieg Ihrer Ausschussrate und Zykluszeit verarbeiten kann?

1. Die Regeln: Was gilt – und wann?

Darüber hinaus verlangte bereits die ältere Richtlinie zu Einweg-Kunststoffen, dass PET-Getränkeflaschen ab 2025 einen Recyclinganteil von 25 % und ab 2030 von 30 % enthalten müssen .

Zwei Dinge in dieser Tabelle verdienen mehr Aufmerksamkeit, als ihnen in Lieferantenpräsentationen üblicherweise zuteilwird.

Erstens sind die Berechnungsregeln nun ein technisches Dokument und kein Slogan mehr. Die harmonisierte Methodik legt fest, wie der Anteil recycelter Inhaltsstoffe für Einweg-Getränkeflaschen berechnet, verifiziert und deklariert wird. Das bedeutet: Die auf Ihrem Etikett angegebene Zahl muss lückenlos entlang Ihrer Lieferkette nachvollziehbar sein – vom Einsatzstoff über den Recyclingprozess bis hin zur Harzcharge und der Produktionscharge, die sie verbraucht hat.

Zweitens sieht die Entwurfsfassung der Überarbeitung der Vorschriften für Lebensmittelkontakt-konforme recycelte Kunststoffe vom April 2026 eine Konformitätserklärung vor. Für einen Vorformlingshersteller stellt dies eine dokumentarische Verpflichtung dar, die an einen physischen Prozess geknüpft ist. Falls Ihr Werk keine chargenbezogenen Produktionsaufzeichnungen erstellen kann, muss sie jemand anderes rekonstruieren – und genau hier versagen Compliance-Programme meist.

2. Das Geld: Die rPET-Aufschlagsmarge ist nicht mehr vorhersehbar

Die Preisdifferenz zwischen Recycling- und Primär-PET hat in den letzten fünf Jahren etwas Ungewöhnliches getan: Sie ist von einer deutlich positiven Aufschlagsprämie nahezu auf Null gesunken und wird in einigen Märkten 2026 sogar umkehren.

Es folgen zwei strukturelle Punkte.

Der Recyclingmarkt ist nicht mehr an den Primärmarkt gekoppelt. Wie ICIS argumentiert hat, richtet sich der rPET-Preis zunehmend nach Sammelvolumina, Sortierökonomie und Kapazität zur Umwandlung in Lebensmittelqualität – und nicht mehr nach der PX–PTA–MEG-Kette. Diese Entkoppelung bedeutet, dass man die beiden nicht gegeneinander absichern kann; ein Beschaffungsmodell, das auf der Annahme beruht, „rPET verhält sich wie Primär-PET minus X“, wird scheitern.

Die Lieferqualität variiert weitaus stärker als der Preis. Eine Tabellenkalkulation kann Ihnen die Spanne zeigen. Sie kann Ihnen jedoch nicht zeigen, dass die Ballen des nächsten Monats mit einer anderen IV, einer anderen Farbe und einer höheren PVC-Kontamination eintreffen werden.

Die vertretbare Strategie besteht daher nicht darin, das günstigste rPET zu kaufen. Vielmehr gilt es, einen Prozess aufzubauen, der unempfindlich gegenüber rPET-Schwankungen ist. Das ist eine Frage der Maschinen und Systeme.

3. Was rPET tatsächlich mit dem Prozess macht

Die Verarbeitungsprobleme mit rPET sind gut dokumentiert und lassen sich fünf Gruppen zuordnen:

Molekulargewicht und Schmelzfestigkeit. rPET trifft typischerweise mit niedrigerer und stärker schwankender intrinsischer Viskosität (IV) ein, da jede thermische Belastung, der es ausgesetzt war, die Polymerketten verkürzt hat. Eine niedrige IV bedeutet geringere Schmelzfestigkeit; eine geringere Schmelzfestigkeit wiederum bewirkt eine Verlagerung der Basis- und Wandverteilung des Vorforms – genau hier entscheidet sich die Flaschenleistung.

Acetaldehyd (AA). AA ist ein Abbauprodukt, das den Geschmack beeinträchtigt. Es wird gemeinsam mit der IV, der Farbe (L*, a*, b*), der Kristallinität und dem Staubgehalt als einer der fünf kritischen Qualitätsparameter für PET-Harz gemessen. rPET, das mehreren Wärmekreisläufen ausgesetzt war, weist bereits von Anfang an einen höheren AA-Grundwert auf; daher verbleibt der Maschine weniger Spielraum, bevor der fertige Vorform außerhalb der Spezifikation liegt.

Farbe und Trübung. Übermäßige Scherung von rPET führt zu Vergilbung und Trübung – ein kommerzielles Problem bei klaren Flaschen und ein optisches Problem bei allen anderen Anwendungen. Wie ein Verarbeitungsleitfaden knapp formuliert: Wird das Material zu heiß oder dreht sich die Schnecke zu schnell und erzeugt so zusätzliche Scherspannung, verfärbt sich der Kunststoff gelb und verliert seine Klarheit.

Kontamination verringert wird. Restliches PVC im rPET-Strom steht in Verbindung mit der Bildung von Benzol; Forschungsarbeiten zu PET-Flaschen mit Recyclinganteil haben genau diesen Migrationsweg untersucht. Bei Anwendungen im Lebensmittelkontakt handelt es sich hierbei nicht um ein Qualitätsproblem, sondern um ein Konformitätsproblem.

Feuchtigkeit. PET ist hygroskopisch und hydrolysiert, wenn es feucht verarbeitet wird. Dies ist das langweiligste Risiko – und zugleich dasjenige, das den größten Ausschuss verursacht. Erfahrene Verarbeiter sagen meist dasselbe: Bevor Sie über Schmelztemperaturen sprechen, klären Sie zunächst die Feuchtefrage.

4. Was die Maschine liefern muss

Wenn das Harz schwerer zu kontrollieren ist, müssen Maschine und ihre Zusatzeinrichtungen einen größeren Teil der Schwankungsbreite kompensieren. Sechs Anforderungen sind wichtiger als die Tonnage:

1. Schneckengeometrie und L/D-Verhältnis. PET erfordert eine spezielle Schnecke, keine Universal-Schnecke mit größerer Spritzkapazität. PET-spezifische Schnecken weisen ein längeres L/D-Verhältnis auf und ein Kompressionsprofil, das eine gleichmäßige Plastifizierung bei geringer Scherbelastung ermöglicht. Eine Universal-Schnecke belastet rPET übermäßig scherkräftig und verursacht Vergilbung sowie IV-Verluste, die sich stromabwärts nicht mehr korrigieren lassen.

2. Plastifizierung mit geringer Scherbelastung und hoher Konsistenz. Da das Verarbeitungsfenster von rPET zwischen „nicht geschmolzen“ und „degradiert“ enger ist als das von Primär-PET, sind Stabilität der Schneckendrehzahl und präzise Steuerung des Gegendrucks wichtiger als maximale Drehzahl.

3. Entlüftung und Entgasung. AA und andere flüchtige Bestandteile müssen einen Abflussweg haben. Ob dies über eine entlüftete Barrelkonstruktion, eine vakuumunterstützte Ausführung oder eine vorgeschaltete Trocknung erfolgt – entscheidend ist, dass die Maschine einen gezielten Ablaufweg für flüchtige Stoffe bietet, anstatt zu hoffen, dass diese unter der Oberfläche bleiben.

4. Trocknung und Kristallisierung, dimensioniert für Recycling-Rohstoff. Hier investieren die meisten Anlagen unzureichend. Typische Kristallisationstrockner-Betriebsbedingungen liegen bei 150–180 °C , und die Referenzspezifikationen sehen ein Trocknen bei etwa 180 °C für ungefähr fünf Stunden mit einem Taupunkt der Trockenluft von mindestens −40 °C vor . Für flockenbasiertes rPET ist vor dem Trocknen eine Kristallisierung erforderlich, und es enthält mehr Oberflächenfeuchte als Primärpellets. Falls der Trockner für Primärpellets dimensioniert wurde, stellt er nun den Engpass dar – und kein Upgrade der Spritzgießeinheit kann dies beheben.

5. Schmelzefiltration und konsistente Schmelzezufuhr. Lebensmitteltaugliche rPET-Programme leben oder sterben an einer sauberen und konsistenten Schmelze. Eine Filtration mit der richtigen Mikron-Angabe sowie ein Heißkanalsystem, das den Fluss über alle Kavitäten hinweg ausbalanciert, sorgen dafür, dass die Wanddicke kavitätübergreifend gleichmäßig bleibt.

6. Wiederholbarkeit und die entsprechenden Aufzeichnungen, um sie nachzuweisen. Dies ist die Anforderung, die auf die DoC-Anforderung zurückverweist. Die Maschine muss nach jedem Schichtwechsel das gleiche Prozessfenster beibehalten und muss protokollieren, was sie getan hat – Charge, Kavität, Zyklus, Temperaturen, Drücke. Unter dem neuen Lebensmittelkontakt-Dokumentationsregime hört Prozessdaten damit auf, ein Wartungsinstrument zu sein, und wird zu einem Konformitätsnachweis.

5. Eine Spezifikations-Checkliste, die Sie an Lieferanten senden können

Die meisten Gespräche über Vorformmaschinen beginnen mit Angaben zur Presskraft und zu den Kavitäten. Stellen Sie stattdessen diese Fragen:

6. Sechs Fragen, die Sie stellen sollten, bevor Sie unterschreiben

„Fahren Sie unser Harz, nicht Ihres.“

1. Senden Sie drei echte rPET-Lots mit unterschiedlichem IV und unterschiedlicher Farbe und fordern Sie einen Testbericht an, der Zykluszeit, Ausschussrate und Preform-IV/AA für jedes Lot enthält.

„Wie groß ist die tatsächliche Wandstärkenstreuung von Kavität zu Kavität?“

2. Fordern Sie die Messmethode sowie die Anzahl der abgedeckten Zyklen an.

„Wohin verschwindet die Feuchtigkeit?“

3. Fordern Sie die Spezifikation des Trockners für Flocken-Rohstoff an, einschließlich der Kristallisation.

„Was versagt zuerst bei 100 % rPET?“

4. Ein Lieferant, der das Material kennt, nennt die Einschränkung — meist Kühlung oder Plastifizierung, nicht Schließkraft.

„Welche Daten liefert die Maschine mir zur Einhaltung gesetzlicher Vorgaben?“

5. Falls die Antwort lautet „das können wir nachrüsten“, lassen Sie es jetzt kalkulieren.

„Wie gehen Sie mit einer fehlerhaften Charge um?“

6. Fragen Sie, was beim Absinken der IV-Zahl im Prozess geschieht. Gute Antworten betreffen Regelkreise. Schlechte Antworten berufen sich auf Erfahrung der Bediener.

Das Wichtigste auf einen Blick

Die regulatorische Frage ist geklärt: Recyclinganteil in PET-Getränkeverpackungen ist in der EU zwingend vorgeschrieben — und dieser Anteil steigt. Die wirtschaftliche Frage bleibt jedoch tatsächlich offen — und wird es auch bleiben, denn die Preisbildung für rPET folgt mittlerweile einer eigenen Lieferkette.

Davon bleibt eine verlässliche Strategie übrig. Hören Sie auf, die rPET-Aufschläge vorherzusagen, und beginnen Sie stattdessen damit, zu messen, was Ihre Anlage pro Kilogramm recyceltem Material leistet: verbrauchte Energie, erzeugter Ausschuss, Wandstärkenstreuung und behaltene IV.

Diese vier Zahlen unterscheiden eine Anlage, die rentabel mit 30 % recyceltem Anteil arbeiten kann, von einer, die diesen Anteil lediglich deklarieren kann.