progetto di stampaggio ad iniezione per preforme PET con 96 cavità in Malesia

Nella produzione di preforme PET, i clienti pongono sempre attenzione a tre fattori chiave: efficienza, stabilità e costo operativo a lungo termine. Un recente progetto a 96 cavità da noi completato in Malesia rappresenta un ottimo esempio che riflette tali priorità nelle effettive condizioni di produzione.

Questo progetto è dotato della nostra Macchina per lo stampaggio a iniezione HPET3100-488 , funzionante con uno stampo a canale caldo a 96 cavità . Il prodotto è una preforma con collo 3025, peso di 9 g e spessore della parete di 2 mm , utilizzata principalmente per l’imballaggio dell’acqua potabile. Dall’installazione alla produzione di massa stabile, l’intero processo si è svolto senza intoppi e ha soddisfatto le aspettative del cliente.

1. Condizioni del sito e prestazioni della macchina

La fabbrica è situata in Malesia, dove la temperatura ambientale del laboratorio è di circa 31 °C , che rappresenta un tipico ambiente caldo e umido. Inoltre, le condizioni dell'acqua di raffreddamento sul sito sono relativamente basilari, con una pressione dell'acqua di circa 3 Bar , che non è considerata ideale.

In queste condizioni, il sistema ha raggiunto un tempo di ciclo stabile di 14,43 secondi (inclusi 1,8 secondi per l'estrazione del pezzo da parte del robot) , e funziona costantemente a questo livello. Per un sistema a 96 cavità, questo livello di stabilità è particolarmente importante.

La ripartizione del tempo di ciclo è la seguente:

• Chiusura dello stampo: 1,42 s
• Iniezione: 3,00 s
• Raffreddamento: 5,00 s (plastificazione: 4,76 s)
• Espulsione/ritorno: 0,90 s
• Ritardo: 0,50 s
• Prelevamento robot: 1,67 s
• Apertura stampo: 1,64 s

La sequenza è ben bilanciata, senza tempi di inattività evidenti tra le fasi, a dimostrazione di un’eccellente coordinazione tra i movimenti della macchina e il controllo del processo.

2. Principali vantaggi dimostrati

Questo progetto mette chiaramente in luce diversi punti di forza del nostro sistema di stampaggio ad iniezione di preforme in PET.

2.1 Controllo stabile ed efficiente del ciclo

Eseguire uno stampo a 96 cavità con un ciclo di circa 14 secondi richiede un’elevata rigidità della macchina, una risposta rapida e un’accurata corrispondenza tra i componenti del sistema.

In questo caso:

• Il tempo di iniezione è controllato entro 3 secondi
• Il tempo di raffreddamento è soltanto di 5 secondi
• La plastificazione si sovrappone in modo efficiente al raffreddamento

Ciò indica una preparazione stabile del materiale fuso e un buon equilibrio termico, senza ritardi o sovraraffreddamento.

2.2 Sistema di plastificazione ben bilanciato

Il tempo di plastificazione è 4,76 secondi , leggermente inferiore al tempo di raffreddamento. Questa è una condizione ideale nella produzione perché garantisce:

• Nessuna attesa per il materiale
• Temperatura stabile della fusione
• Riduzione del rischio di degrado del materiale

Ciò riflette un’adeguata progettazione della vite, una configurazione ottimale del riscaldamento e un controllo preciso del motore, particolarmente adatta per preforme leggere da 9 g.

2.3 Adattabilità alle condizioni standard di raffreddamento

Anche con soltanto pressione dell’acqua di 3 bar , il sistema mantiene un tempo di raffreddamento di 5 secondi e uno sformato regolare.

Ciò è particolarmente importante per i clienti di regioni quali l’Asia Sudorientale, il Medio Oriente e l’Africa, dove le infrastrutture di raffreddamento possono essere limitate. La macchina non richiede utilities di fascia alta per garantire prestazioni stabili.

2.4 Coordinamento fluido dei movimenti

Dall’analisi del ciclo:

• Apertura e chiusura dello stampo richiedono complessivamente circa 3 secondi
• L'espulsione e il ritardo sono controllati entro 1,4 secondi
• Il prelievo robotizzato è ben sincronizzato a 1,67 secondi

Non vi è alcuna attesa superflua tra le fasi, il che migliora l’efficienza complessiva e riduce il consumo energetico.

2.5 Funzionamento stabile in ambienti ad alta temperatura

Una temperatura ambiente di 31 °C può influire negativamente sul controllo della temperatura dello stampo e sulla coerenza del prodotto.

Tuttavia, in questo progetto:

• Il tempo di ciclo rimane stabile
• L’espulsione avviene in modo regolare
• Non sono stati osservati problemi di adesione o filamentazione

Ciò dimostra un'ottima gestione termica e affidabilità per un funzionamento a lungo termine in climi tropicali.

3. Valore per il cliente

Dal punto di vista del cliente, i vantaggi sono chiari:

Rendimento costante e prevedibile
Un ciclo di 14 secondi con 96 cavità garantisce un'elevata produzione giornaliera con minime fluttuazioni.

Ridotta dipendenza dalle utility
Prestazioni stabili anche in presenza di condizioni di raffreddamento basilari riducono gli investimenti infrastrutturali.

Minori sforzi di manutenzione e regolazione
Il sistema è ben bilanciato e richiede una regolazione fine minima durante la produzione.

Supporto per una produzione leggera
Il preforma da 9 g contribuisce a ridurre il consumo di materie prime mantenendo inalterate le prestazioni del prodotto.

4. Conclusione

Questo progetto di preforme PET a 96 cavità in Malesia dimostra una produzione di massa stabile in condizioni reali, raggiungendo un tempo di ciclo di 14,43 secondi nonostante l’elevata temperatura ambiente e la pressione media dell’acqua di raffreddamento.

Riflette la capacità complessiva del sistema in termini di progettazione della macchina, prestazioni di plastificazione e controllo del processo.

Per i clienti che stanno valutando un investimento nella produzione di preforme PET a 96 cavità o con maggiore capacità produttiva, questo caso rappresenta un riferimento pratico. Il sistema è adatto a un’ampia gamma di applicazioni, tra cui acqua potabile, olio commestibile e altre esigenze di imballaggio, con opzioni di configurazione flessibili in base ai diversi requisiti dei prodotti.

Se state valutando una nuova linea di produzione di preforme, questo progetto offre un riferimento chiaro e affidabile.