projekt för injektningsformning av PET-förformer med 96 hål i Malaysia

Vid produktion av PET-preformer fokuserar kunderna alltid på tre nyckelfaktorer: effektivitet, stabilitet och långsiktiga driftskostnader. Ett nyligen slutfört 96-hålighetsprojekt i Malaysia är ett bra exempel som återspeglar dessa prioriteringar i verkliga produktionsförhållanden.

Detta projekt är utrustat med vår HPET3100-488-injekteringsformsanläggning , som drivs med en 96-hålighets varmrörform . Produkten är en 3025-halspreform, 9 g tyngd med 2 mm väggtjocklek , främst avsedd för förpackning av dricksvatten. Från installation till stabil massproduktion förflöt hela processen smärtfritt och uppfyllde kundens förväntningar.

1. Platsförhållanden och maskinprestanda

Fabriken ligger i Malaysia, där den omgivande verkstads temperaturen är cirka 31 °C , vilket utgör en typiskt varm och fuktig miljö. Dessutom är kylvattnets förhållanden på platsen relativt grundläggande, med vattenpressur på cirka 3 Bar , vilket inte anses idealiskt.

Under dessa förhållanden uppnådde systemet en stabilt cykeltid på 14,43 sekunder (inklusive 1,8 sekunder för robotens uttag) , och har sedan dess körts konsekvent på denna nivå. För ett system med 96 gipsskålar är denna stabilitetsnivå särskilt viktig.

Fördelningen av cykeltiden är följande:

• Gips stängning: 1,42 s
• Sprutning: 3,00 s
• Kylning: 5,00 s (plastifiering: 4,76 s)
• Utkast/återgång: 0,90 s
• Fördröjning: 0,50 s
• Robotuttag: 1,67 s
• Formöppning: 1,64 s

Sequensen är välbalanserad, utan uppenbar väntetid mellan stegen, vilket visar på stark samordning mellan maskinrörelser och processstyrning.

2. Viktiga fördelar som demonstrerats

Detta projekt framhäver tydligt flera styrkor hos vårt injektionsformningssystem för PET-förformer.

2.1 Stabil och effektiv cykelstyrning

Att köra en form med 96 kavitet vid ca 14 sekunder kräver hög maskinstelthet, snabb respons och exakt systemanpassning.

I detta fall:

• Injektionstiden styrs inom 3 sekunder
• Kyltiden är endast 5 sekunder
• Plastifiering överlappar effektivt med kylningen

Detta indikerar stabil smältberedning och god termisk balans, utan fördröjningar eller överkylning.

2.2 Välavstämd plastifieringssystem

Plastifieringstiden är 4,76 sekunder , något kortare än kyltiden. Detta är ett idealiskt villkor i produktionen eftersom det säkerställer:

• Inget väntande på material
• Stabil smälttemperatur
• Minimerad risk för materialdegradering

Detta återspeglar en korrekt skruvdesign, uppvärmningskonfiguration och drivstyrning, särskilt lämplig för lätta förformningar på 9 g.

2.3 Anpassningsförmåga till standardkylförhållanden

Även med endast 3 bar vattenpress upprätthåller systemet en kyltid på 5 sekunder och en jämn urtagning.

Detta är särskilt viktigt för kunder i regioner som Sydostasien, Mellanöstern och Afrika, där kylinfrastrukturen kan vara begränsad. Maskinen kräver inte högklassiga hjälpmedel för att leverera stabil prestanda.

2.4 Jämn rörelleskoordination

Från cykeluppdelningen:

• Moldöppning och -stängning tar tillsammans cirka 3 sekunder
• Utkastning och fördröjning styrs inom 1,4 sekunder
• Robotens uttag är väl synkroniserat vid 1,67 sekunder

Det finns ingen onödig väntetid mellan stegen, vilket förbättrar den totala effektiviteten och minskar energiförbrukningen.

2,5 Stabil drift i miljöer med hög temperatur

En omgivande temperatur på 31 °C kan påverka negativt styrningen av formtemperaturen och produktens konsekvens.

I detta projekt däremot:

• Cykeltiden förblir stabil
• Avformningen sker smidigt
• Inga problem med klibbad eller trådformad materialutskiljning observerades

Detta visar på en bra termisk hantering och pålitlighet för långsiktig drift i tropiska klimat.

3. Värde för kunden

Från kundens perspektiv är fördelarna tydliga:

Konsekvent och förutsägbar effekt
En cykel på 14 sekunder med 96 formhål ger hög daglig produktion med minimal variation.

Minskad beroende av hjälpmedel
Stabil prestanda även vid grundläggande kylningsförhållanden minskar investeringen i infrastruktur.

Minskad underhålls- och justeringsinsats
Systemet är väl avstämmt och kräver minimal finjustering under produktionen.

Stöd för lättviktigt produktion
Den 9 g-stödformen hjälper till att minska råmaterialförbrukningen utan att påverka produktens prestanda.

4. slutsats

Detta 96-hålighets PET-stödformsprojekt i Malaysia visar stabil massproduktion under verkliga förhållanden och uppnår en cykeltid på 14,43 sekunder trots hög omgivningstemperatur och genomsnittligt kylvattenstryck.

Det speglar systemets helhetsförmåga vad gäller maskinkonstruktion, plastifieringsprestanda och processstyrning.

För kunder som planerar att investera i produktion av PET-stödformer med 96 håligheter eller högre kapacitet utgör detta fall en praktisk referens. Systemet är lämpligt för ett brett utbud av applikationer, inklusive dricksvatten, matolja och andra förpackningsbehov, med flexibla konfigurationsalternativ baserat på olika produktkrav.

Om du utvärderar en ny stödformsproduktionslinje erbjuder detta projekt en tydlig och pålitlig referens.