96-vertaktings PET-preform spuitgietproject in Maleisië

Bij de productie van PET-preforms richten klanten zich altijd op drie sleutelfactoren: efficiëntie, stabiliteit en langetermijnbedrijfskosten. Een recent voltooid 96-vakjesproject in Maleisië is een goed voorbeeld dat deze prioriteiten weerspiegelt onder werkelijke productieomstandigheden.

Dit project is uitgerust met onze HPET3100-488 spuitgietmachine , die werkt met een 96-vakjes hot-runnermatrijs . Het product is een 3025-hals preform met een gewicht van 9 g en een wanddikte van 2 mm , voornamelijk gebruikt voor verpakking van drinkwater. Van installatie tot stabiele massaproductie verliep het gehele proces soepel en voldeed aan de verwachtingen van de klant.

1. Locatievoorwaarden en machineprestaties

De fabriek is gevestigd in Maleisië, waar de omgevingstemperatuur in de werkplaats ongeveer 31 °C bedraagt, wat een typische warme en vochtige omgeving vertegenwoordigt. Bovendien is de koelwateromstandigheid ter plaatse relatief basis, met een watertijd van ongeveer 3 Bar wat niet als ideaal wordt beschouwd.

Onder deze omstandigheden bereikte het systeem een stabiele cyclusduur van 14,43 seconden (inclusief 1,8 seconde voor robotafvoer) , en draait sindsdien consistent op dit niveau. Voor een systeem met 96 gietvormen is dit niveau van stabiliteit bijzonder belangrijk.

De opdeling van de cyclusduur is als volgt:

• Vorm sluiten: 1,42 s
• Injectie: 3,00 s
• Koeling: 5,00 s (plasticeren: 4,76 s)
• Uitwerpen/terugkeer: 0,90 s
• Vertraging: 0,50 s
• Robothaalbeweging: 1,67 s
• Matrijs openen: 1,64 s

De volgorde is goed gebalanceerd, zonder duidelijke stilstandtijd tussen de stappen, wat een sterke coördinatie aantoont tussen machinebewegingen en procesbesturing.

2. Belangrijkste voordelen aangetoond

Dit project onderstreept duidelijk verschillende sterke punten van ons injectiegietsysteem voor PET-voorvormen.

2.1 Stabiele en efficiënte cyclusbesturing

Het draaien van een matrijs met 96 caviteiten in ongeveer 14 seconden vereist een hoge machinestijfheid, snelle respons en nauwkeurige afstemming van het systeem.

In dit geval:

• De spuitduur wordt binnen 3 seconden geregeld
• De koeltijd bedraagt slechts 5 seconden
• Plasticeren overlapt efficiënt met het koelen

Dit duidt op een stabiele smeltbereiding en een goed thermisch evenwicht, zonder vertragingen of overkoeling.

2.2 Goed afgestemd plasticerend systeem

De plasticeringsduur is 4,76 seconden , iets korter dan de koeltijd. Dit is een ideale omstandigheid in de productie, omdat het waarborgt:

• Geen wachttijd voor materiaal
• Stabiele smelttemperatuur
• Gereduceerd risico op materiaalveroudering

Dit weerspiegelt een juiste schroefontwerp, verwarmingsconfiguratie en aandrijfregeling, met name geschikt voor lichte voorvormen van 9 g.

2.3 Aanpasbaarheid aan standaard koelomstandigheden

Zelfs met slechts 3 bar watertijdruk handhaaft het systeem een koeltijd van 5 seconden en een soepele ontmolding.

Dit is met name belangrijk voor klanten in regio's zoals Zuidoost-Azië, het Midden-Oosten en Afrika, waar de koelinfrastuctuur beperkt kan zijn. De machine is niet afhankelijk van hoogwaardige nutsvoorzieningen om stabiele prestaties te leveren.

2.4 Soepele bewegingscoördinatie

Uit de cyclusverdeling blijkt:

• Openen en sluiten van de matrijs duurt in totaal ongeveer 3 seconden
• Uitwerping en vertraging worden geregeld binnen 1,4 seconde
• De robotafname is goed gesynchroniseerd op 1,67 seconde

Er is geen onnodig wachten tussen de stappen, wat de algehele efficiëntie verbetert en het energieverbruik verlaagt.

2,5 Stabiele werking in omgevingen met hoge temperatuur

Een omgevingstemperatuur van 31 °C kan negatief invloed hebben op de maldruktemperatuurregeling en de productconsistentie.

In dit project echter:

• De cyclusduur blijft stabiel
• De ontmolding verloopt soepel
• Er zijn geen problemen met plakken of slijten waargenomen

Dit toont een goede thermische beheersing en betrouwbaarheid voor langdurig gebruik in tropische klimaten.

3. Waarde voor de klant

Vanuit het oogpunt van de klant zijn de voordelen duidelijk:

Consistente en voorspelbare output
Een cyclus van 14 seconden met 96 caviteiten levert een hoge dagelijkse productie met minimale schommelingen.

Verminderde afhankelijkheid van nutsvoorzieningen
Stabiele prestaties, zelfs bij basiskoelomstandigheden, verlagen de investering in infrastructuur.

Minder onderhoud en minder aanpassingsinspanning
Het systeem is goed afgestemd en vereist tijdens de productie minimale fijnafstelling.

Ondersteuning voor lichtgewichtproductie
De 9 g-voorvorm helpt het grondstofverbruik te verminderen, terwijl de productprestaties behouden blijven.

4. conclusie

Dit 96-caviteit-PET-voorvormproject in Maleisië toont stabiele massaproductie onder reële omstandigheden en bereikt een cyclusduur van 14,43 seconden ondanks hoge omgevingstemperatuur en gemiddelde koelwaterdruk.

Het weerspiegelt de algehele capaciteit van het systeem op het gebied van machineontwerp, plastificeerprestaties en procesregeling.

Voor klanten die overwegen te investeren in PET-voorvormproductie met 96 caviteiten of hogere output, biedt dit project een praktische referentie. Het systeem is geschikt voor een brede waaier aan toepassingen, waaronder drinkwater, eetbare olie en andere verpakkingsbehoeften, met flexibele configuratieopties op basis van verschillende productvereisten.

Als u een nieuwe voorvormproductielijn evalueert, biedt dit project een duidelijke en betrouwbare referentie.