8-hulskavitet 5-gallon vandflaske-preform-projekt: 743 g preform med en cykeltid på 123 sekunder

Vi har for nylig afsluttet et injektionsstøbningsprojekt for 5-gallon vandflaske-preformer, der er udviklet til fremstilling af 743 g PET-preformer.

Projektet anvender en 8-hulskavitet form, hvilket gør det muligt at fremstille otte preformer i hver støbningcyklus. Efter installation, igangtagning og procesoptimering blev produktionscyklen stabiliseret ved ca. 123 sekunder.

Dette projekt demonstrerer vores evne til at levere pålidelige produktionsløsninger til store PET-forformer med høj vægt, hvor sprøjt kapacitet, plastificeringsydelse, formbalancen, køleeffektiviteten og processtabiliteten er særligt vigtige.

Vigtigste projektspecifikationer

Produkt: Forform til 5-gallons vandflaske
Forformvægt: 743 g pr. stk.
Formkonfiguration: 8 kaviter
Udbytte pr. cyklus: 8 forformer
Cykeltid: ca. 123 sekunder
Anvendelse: produktion af 5-gallons vandflasker

Baseret på en cykeltid på 123 sekunder kan systemet udføre ca. 29 produktionscyklusser i timen, hvilket giver en teoretisk ydelse på ca. 234 forformer i timen.

Den faktiske produktionskapacitet kan variere afhængigt af råmaterialets tilstand, kølevandets temperatur, omgivende temperatur, maskinindstillinger, automatiseringssystemet og driftsforholdene.

Øgede krav til tunge PET-forformer

En forform på 743 g er betydeligt tungere end en konventionel PET-flaskeforform.

Med otte kaviteter er den samlede produktvægt, der sprøjtes ind i hver cyklus, ca. 5,94 kg – eksklusiv det ekstra materiale, der kræves til runner-systemet og procesreserve. Dette stiller høje krav til injektionsenheden, skruens plastificeringskapacitet, smeltens ensartethed og overordnet maskinstabilitet.

Maskinen skal ikke kun levere et stort sprøjtvolument, men også sikre, at alle otte kaviteter fyldes jævnt.

Indsprøjtningshastighed, indsprøjtningspres, holdpres, holdtid, bagpres, smeltetemperatur og kølingsforhold skal omhyggeligt justeres i henhold til produktets design og PET-materialets egenskaber.

Utilstrækkelig plastificeringskapacitet eller ustabil indsprøjtningskontrol kan føre til problemer såsom:

• Ujævn forformvægt
• Ufuldstændig fyldning
• Blændervirksomhed
• Bobler
• Sølvstriber
• Hvid farve i bunden af forformen
• For stor intern spænding
• Deformation efter udformning

Af denne grund kræver tung flerhulskammer-produktion af forformer tæt samarbejde mellem sprøjteformemaskinen, formen, kølesystemet og procesparametrene.

8-hulskammer-form til højere produktionseffektivitet

Projektet anvender en 8-hulskammer-form, der fremstiller otte 5-gallons-forformer i én sprøjteformningscyklus.

I forhold til enkelt-, 2-huls- eller 4-hulskammer-løsninger forbedrer 8-hulskammer-konfigurationen betydeligt produktionseffektiviteten og øger output pr. maskincyklus.

For kunder med stabile ordrer og kontinuerlige produktionskrav kan et flerhulskammer-system hjælpe med at reducere maskinens driftstid, arbejdskraftomkostningerne og energiforbruget pr. forform.

Øget antal huller stiller dog også højere krav til:

• Varme-runner-balancering
• Formens køleevne
• Klemmestabilitet
• Injektionsgentagelighed
• Vægtkonsistens mellem formhulere

I projekteringsfasen tager vi hensyn til kundens ønskede produktionsmængde, produktvægt, strømforsyning, kølekapacitet, anlæggets layout og den efterfølgende flaskeblæsningskapacitet.

Dette sikrer, at injektionsformningslinjen og flaskeblæsningslinjen har passende matchede produktionskapaciteter.

Stabil formningscyklus på 123 sekunder

Efter maskinopstilling og procesoptimering blev produktionscyklussen stabiliseret ved ca. 123 sekunder.

En komplet produktionscyklus omfatter formlukning, injektion, trykholdning, afkøling, formåbning og forform-udtagning.

For en tung forform på 743 g er afkøling en af de vigtigste faktorer, der påvirker den samlede cykeltid.

Hvis afkølingstiden er for kort, kan forformen deformere efter afmoldning, beholde for meget varme eller udvikle dimensionel ustabilitet. Hvis afkølingstiden er for lang, falder produktionseffektiviteten og energiforbrug pr. produkt stiger.

Vores ingeniører optimerede indsprøjtnings-, holdetryks- og afkølingsparametrene i henhold til forformvægten, vægtykkelsesfordelingen, forms afkølingskanaldesign og de faktiske maskinkørselsforhold.

Målet var at opnå en passende balance mellem produktkvalitet og produktionseffektivitet.

Konsekvent Vægt og Vægtykkelsesfordeling

Efter injektering genopvarmes forformerne og blæseformes til færdige 5-gallons vandflasker.

Derfor påvirker kvaliteten af forformen direkte ydeevnen for den færdige flaske, herunder:

• Flaskens gennemsigtighed
• Vægtykkelsesfordeling
• Mekanisk styrke
• Bundformning
• Slagmodstand
• Serviceliv

Under igangsætning ydedes særlig opmærksomhed på formhulsbalance og forformkonsistens.

De vigtigste kontrolpunkter omfattede:

Først og fremmest: Opnå en afbalanceret materialestrøm på tværs af alle otte formhulrum for at minimere vægtforskelle mellem hulrummene.

For det andet: Styr tørretemperaturen og tørringstiden for PET for at reducere fejl, der skyldes for meget fugt i råmaterialet.

For det tredje: Optimer indsprøjtning- og holdetrykindstillingerne for at forhindre ufuldstændig fyldning, krympning, oversprøjtning og for stor intern spænding.

For det fjerde: Inspectér forformens hals, gevind, støttering, krop og bund for at sikre pålidelig ydelse under den efterfølgende flaskeblæseproces.

Komplet tilpasning af maskine, form og hjælpeudstyr

Et stabilt 5-gallons-forformprojekt indebærer mere end blot at montere en form på en injektionsformemaskine.

Injektionsformemaskinen, forformformen, lufttørren, køleanlægget, luftsystemet, materialeforsyningsanlægget, automatiseringsudstyret og efterfølgende flaskeblæsemaskine skal fungere sammen som ét komplet produktionssystem.

Ud fra kundens forformtegning, produktvægt, formhulantal og krævet output vurderer vi følgende maskinparametre:

• Injektionskapacitet
• Plastificeringskapacitet
• Festholdningskraft
• Skrue design
• Formålsmæssige dimensioner
• Kølebehov
• Konfiguration af hjælpeudstyr

En korrekt tilpasset løsning hjælper med at forhindre problemer forårsaget af utilstrækkelig injektionskapacitet, inkompatible formdimensioner, utilstrækkelig køling eller forkert valgt hjælpeudstyr.

Projektoversigt

Projektet opnåede succesfuldt stabil produktion af 743 g forformer til 5-gallons vandflasker ved hjælp af en 8-huls form og en formcyklus på ca. 123 sekunder.

Projektet fremhæver de tekniske krav ved fremstilling af store, flerhuls PET-forformer, herunder stærk plastificeringskapacitet, præcis injektionskontrol, afbalanceret varmekanal-design, effektiv formkøling og stabil maskinydelse.

Ved korrekt udstyrsvalg, formdesign, konfiguration af hjælpeanlæg og procesindkørsel kan produktionslinjen levere konsekvent forformkvalitet og pålidelig ydelse til den efterfølgende fremstilling af 5-gallons vandflasker.

Vi forpligter os til at levere kunderne komplette PET-forformproduktionsløsninger, herunder sprøjteformemaskiner, forformforme, hjælpeudstyr, teknisk support, installation, indkørsel og service efter salg.