8-қуыс 5 галлондық су шешесінің алдын-ала дайындалған үлгісін жасау жобасы: 743 г алдын-ала дайындалған үлгі және 123 секундтық цикл уақыты

Біз соңғы кезде 743 г PET алдын-ала дайындалған үлгілерін шығару үшін 5 галлондық су шешесінің алдын-ала дайындалған үлгісін жасау үшін инжекциялық формалау жобасын аяқтадық.

Жобада 8-қуыс формасы пайдаланылады, ол әрбір формалау циклында сегіз алдын-ала дайындалған үлгіні шығаруға мүмкіндік береді. Орнатылғаннан кейін, іске қосылғаннан кейін және үдерісті оптимизациялағаннан кейін өндіріс циклы шамамен 123 секундқа теңестірілді.

Бұл жоба инъекциялық қуаттылығы, пластиктендіру сапасы, форма тепе-теңдігі, суыту тиімділігі және үдеріс тұрақтылығы ерекше маңызды болатын ауыр салмақты PET-пресформалар үшін сенімді өндірістік шешімдер ұсына аламыз деген қабілетімізді көрсетеді.

Негізгі жоба сипаттамалары

Өнім: 5 галлонды су шелегінің пресформасы
Пресформаның салмағы: әрбір данасы 743 г
Форманың конфигурациясы: 8 көпіршік
Әрбір циклде шығыс: 8 пресформа
Цикл уақыты: шамамен 123 секунд
Қолданылуы: 5 галлонды су шелектерін өндіру

123 секундтық цикл уақыты негізінде жүйе сағатына шамамен 29 өндірістік циклды аяқтайды, бұл теориялық түрде сағатына шамамен 234 пресформа шығаруға мүмкіндік береді.

Нақты өндірістік қуаттылық шикізаттың күйіне, суыту суының температурасына, ауа температурасына, машина орнатуларына, автоматтандыру жүйесіне және жұмыс істеу жағдайларына байланысты өзгеруі мүмкін.

Ауыр PET алдыңғы формалары үшін жоғары талаптар

743 г алдыңғы форма дәстүрлі PET ыдыс алдыңғы формасына қарағанда едәуір ауыр.

Сегіз көпіршікті болған жағдайда, әрбір циклде инжекцияланатын жалпы өнім массасы шамамен 5,94 кг, сонымен қатар оқпан жүйесі мен технологиялық рұқсат үшін қосымша материал ескерілмеген. Бұл инжекциялық қондырғыға, шнектің пластиктендіру қабілетіне, балқыттың біркелкілігіне және жалпы машина тұрақтылығына жоғары талап қояды.

Машина тек үлкен порция көлемін ғана беруге тиіс, сонымен қатар сегіз көпіршіктің барлығы біркелкі толтырылуын қамтамасыз етуі керек.

Инжекция жылдамдығы, инжекция қысымы, ұстау қысымы, ұстау уақыты, артқы қысым, балқыт температурасы және суыту шарттары өнімнің конструкциясы мен PET материалының сипаттамаларына сәйкес мұқият реттелуі керек.

Жеткіліксіз пластиктендіру қабілеті немесе тұрақсыз инжекциялық басқару келесі проблемаларға әкелуі мүмкін:

• Алдыңғы форманың массасы біркелкі емес
• Толық толтырылмау
• ФЛАШ
• Бұлттар
• Күмісті ізлер
• Алдыңғы форманың табанында ақару
• Ішкі керілу артық болуы
• Формадан шығарғаннан кейінгі деформация

Сондықтан ауыр көп қуысты бастапқы формаларды өндіру үшін инжекциялық пресс, форма, суыту жүйесі мен өңдеу параметрлері арасында тығыз ынтымақтастық қажет.

жоғары өндірістік тиімділік үшін 8 қуысты форма

Бұл жобада 8 қуысты форма қолданылады, бір инжекциялық циклда сегіз 5 галлондық бастапқы формалар өндіріледі.

Бір қуысты, 2 қуысты немесе 4 қуысты шешімдермен салыстырғанда, 8 қуысты конфигурация өндірістік тиімділікті әлдеқайда жақсартады және әр машина цикліндегі шығысты көбейтеді.

Тұрақты тапсырыстары бар және үздіксіз өндіріс талаптары бар тұтынушылар үшін көп қуысты жүйе әрбір бастапқы форманың есебінен машина жұмыс уақытын, еңбекақы шығындарын және энергия тұтынуын азайтуға көмектеседі.

Дегенмен, қуыстар санын көбейту мыналарға қаттырақ талап қояды:

• Қыздырылатын таратқыштың тепе-теңдігі
• Форманың суыту сапасы
• Бекіту тұрақтылығы
• Инъекциялау қайталанушылығы
• Қуыс-қуыс арасындағы салмақ біркелкілігі

Жобалау кезеңінде біз клиенттің қажет ететін шығысын, өнімнің салмағын, электр қоректендіруін, суыту қабілетін, өндірістің орналасуын және кейінгі ыдыс иілу қабілетін ескереміз.

Бұл инжекциялық формалау және ыдыс иілу желілерінің өндіріс қуаты бойынша дұрыс сәйкестікте жұмыс істеуін қамтамасыз етеді.

Тұрақты 123-секундтық формалау циклі

Машина іске қосылғаннан кейін және процессті оптималдағаннан кейін өндіріс циклі шамамен 123 секундқа теңестірілді.

Толық өндіріс цикліне қалыптың жабылуы, инъекциялау, қысымды ұстау, суыту, қалыптың ашылуы және алдын-ала пісірілген өнімді алу кіреді.

743 г ауыр алдын-ала пісірілген өнім үшін суыту жалпы цикл уақытын әсерлейтін ең маңызды факторлардың бірі.

Салқындату уақыты өте қысқа болса, алғашқы формалар (преформалар) шығарылғаннан кейін пішіні бұзылуы, артық жылу сақталуы немесе өлшемдік тұрақсыздық пайда болуы мүмкін. Салқындату уақыты өте ұзақ болса, өндіріс тиімділігі төмендейді және әрбір өнімге кететін энергия шығыны артады.

Біздің инженерлер преформаның салмағына, қабырға қалыңдығының таралуына, форма салқындату каналдарының дизайнына және нақты машина жұмыс істеу жағдайларына сәйкес инжекциялау, ұстау және салқындату параметрлерін оптималдандырды.

Мақсат — өнім сапасы мен өндіріс тиімділігі арасында қажетті тепе-теңдікті қамтамасыз ету.

Тұрақты салмақ пен қабырға қалыңдығының біркелкі таралуы

Инжекциялық прессовкадан кейін преформалар қайтадан қыздырылады да соңғы 5 галлондық су шешелеріне үрленеді.

Сондықтан преформаның сапасы соңғы шешенің қасиеттеріне, яғни:

• Шешенің мөлдірлігіне
• Қабырға қалыңдығының таралуына
• Механикалық күш
• Табанының пішінделуіне
• Соққыға төзімділік
• Қызмет мерзімі

Пайдалануға берілу кезінде қуыс теңестіруі мен преформаның біркелкілігіне ерекше назар аударылды.

Негізгі бақылау нүктелері мыналар болды:

Біріншіден, салыстырмалы салмақ айырымын азайту үшін барлық сегіз көпіршіктің арасында материал ағысын тепе-теңдікте ұстау.

Екіншіден, шикізаттағы артық ылғалдың туғызатын ақауларды азайту үшін PET-ті кептіру температурасы мен кептіру уақытын реттеу.

Үшіншіден, қысқа толтыру, сығылу, шашырау және ішкі керілу артығын болдырмау үшін инжекциялау мен ұстау қысымы параметрлерін оптималдау.

Төртіншіден, кейінгі бутылка иілу процесі кезінде сенімді жұмыс істеуін қамтамасыз ету үшін преформаның мойынын, тісті бетін, тірек сақинасын, денесін және табанын тексеру.

Станок, форма және қосымша жабдықтардың толық сәйкестігі

Тұрақты 5 галлондық преформа жобасы – бұл инжекциялық пресске форманы орнату ғана емес.

Инжекциялық пресс, преформа формасы, дегидратациялық кептіргіш, суытқыш, ауа жүйесі, материал беру жүйесі, автоматтандыру жабдықтары және кейінгі бутылка иілу машинасы біртұтас өндірістік жүйе ретінде ынтымақтастықта жұмыс істеуі тиіс.

Тұтынушының алдын ала дайындалған сызбасы, өнімнің салмағы, формалық қуыстың саны және қажетті шығыс негізінде біз келесі машина параметрлерін бағалаймыз:

• Инъекция сыйымдылығы
• Пластикациялық қабілеті
• Қысып ұстайтын күш
• Шаршы дизайны
• Форманың өлшемдері
• Суыту қажеттіліктеріңіз
• Қосымша жабдықтардың конфигурациясы

Дұрыс таңдалған шешім инъекциялық қабілеттің жеткіліксіздігінен, форманың өлшемдерінің сәйкессіздігінен, суыту жеткіліксіздігінен немесе қосымша жабдықтардың дұрыс таңдалмауынан туындайтын проблемаларды болдырмауға көмектеседі.

Жобаның қорытындысы

Бұл жоба 8 қуысты форманы және шамамен 123 секундтық формалау циклын қолдана отырып, 743 г 5-галлондық су ыдысының алдын ала дайындалған нұсқаларын тұрақты өндіруді сәтті іске асырды.

Бұл жоба үлкен салмақты, көпқуысты PET алдын ала дайындалған нұсқаларын өндіру барысындағы техникалық талаптарды көрсетеді: күшті пластикациялық қабілет, дәл инъекциялық бақылау, тепе-теңдікті ыстық каналдық дизайн, тиімді форманың суытуы және тұрақты машина жұмысы.

Дұрыс жабдықтарды таңдау, форма құрылысын жасау, қосымша жүйелерді орнату және өндірістік іске қосу арқылы өндіріс сызығы 5 галлондық су шешендерін әрі қарай дайындау үшін тұрақты сапалы алдын-ала дайындалған бұйымдар мен сенімді шығыс көрсеткіштерін қамтамасыз ете алады.

Біз клиенттерге PET алдын-ала дайындалған бұйымдарды өндіру бойынша толық шешімдерді ұсынуда қызығушылық танытамыз, оған инжекциялық формалау машиналары, алдын-ала дайындалған бұйымдардың формалары, қосымша жабдықтар, техникалық қолдау, орнату, іске қосу және кейінгі қызмет көрсету кіреді.